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giovedì 1 marzo 2012

Il Just in time (Kanban) in una piccola azienda di produzione di tavoli 2


Per poter produrre tavoli di legno, è ovvio che occorrono i tronchi degli alberi tagliati nei boschi.
Il primissimo processo quindi avviene nei boschi quando appunto vengono abbattuti gli alberi. Per semplicità, la nostra piccola azienda, compra i tronchi  che quindi una volta arrivati in azienda subiscono il processo di segagione.
Ora, come descritto nell'articolo precedente, il processo della segagione prevede l'utilizzo di un macchinario apposito e di un addetto che lo conduce.
Il tronco viene tagliato attraverso macchinari dedicati che possono produrre diverse modalità di taglio. Le superfici tagliate hanno uno stato di rugosità grossolano. Successivamente a questo primo taglio, l'ideale sarebbe che le tavole perdessero gradualmente l'umidità contenuta al loro interno tramite una stagionatura naturale di 3 o 4mesi proprio nel luogo dove sono stati tagliati i tronchi, questo per evitare bruschi cambiamenti climatici che le danneggerebbero.
Le tavole, non rifilate, sono poi state sovrapposte e spaziate tramite cunei a formare il cosiddetto “boule”. L'intercapedine d'aria favorisce l'essiccazione del legno.
Sempre nell'articolo precedente, ho menzionato, dopo la segagione, le due modalità di stagionatura accelerata del legno: in forno e forzata in autoclave. Cito  solamente in cosa consistono in quanto la nostra azienda esempio si avvale solo dell'essiccatura stagionata ossia naturale. Per quanto riguarda l'essicazione in forno, la camera dello stesso viene umidificata fino al 100%, poi, partendo da temperatura e pressione ambiente, l'umidità della camera viene portata fino al 10% mentre la temperatura fino a 50-60°C, tale processo avviene lentamente e gradualmente in un lasso di tempo compreso tra i 15 e 20 giorni.
Alla fine del processo il legno avrà un'umidità di circa il 10% e, grazie alla gradualità del processo, non avrà subito fratture o crepe che altrimenti si creerebbero a seguito dei forti ritiri.
Le tavole di legno, che derivano dal processo di segagione dei tronchi, possono essere sottoposte ad una essiccazione ancora più accelerata se messe in autoclave.
L'autoclave è una camera a tenuta d'aria nella quale si riscaldano le tavole in condizione di vuoto.
Sia il vuoto che la temperatura favoriscono la fuoriuscita dell'umidità dalle tavole accelerando notevolmente il processo di essiccazione che ora avviene nell'arco di 3 o 4 giorni.
Le tavole vengono sovrapposte l'una sull'altra con interposte delle piastre radianti nelle quali scorre l'acqua del circuito di riscaldamento.
Una apposita pompa produce il vuoto all'interno della camera.
L'impostazione dei livelli e dei tempi di preriscaldo, di vuoto, di temperatura e di riposo all'interno dell'autoclave devono essere impostati accuratamente per evitare la formazione di crepe nel legno. Tali impostazioni costituiscono
un patrimonio di conoscenze peculiari a ciascuna azienda produttrice.
Il controllo dell'umidità viene fatto a campione anche manualmente tramite l'utilizzo di strumenti chiamati Igrometri.
Il processo di stagionatura naturale prevede, invece, solamente la stagionatura delle tavole ricavate dai tronchi di legno.
Se a leggere questo articolo si imbattesse un esperto di sistemi produttivi, si accorgerebbe immediatamente della presenza di qualche anomalia.
Rileggendo attentamente gli articoli generici sul just in time, già scritti in passato da me, ci si accorge che la descrizione iniziava sempre dall'ultima stazione produttiva.
Il just in time è un sistema pull, "si fa tirare" dalle richieste di mercato.
In un sistema idilliaco, pronto alla produzione, i macchinari inizierebbero ad avviarsi partendo dall'ultima stazione (verniciatura) quando a valle di quest'ultima, le scorte di tavoli finiti diminuirebbero  a causa della richiesta di clienti diretti o di rivenditori.
Nel prossimo articolo quindi, alla luce dell'errore commesso,  inizieremo l'analisi proprio dal processo di verniciatura.

Ing. Ivan Di Natale

giovedì 16 febbraio 2012

Il Just in time (Kanban) in una piccola azienda di tavoli di legno


Fino ad oggi, ho trattato, in via generale, la filosofia del just in time in una sua specifica applicazione chiamata il Kanban.
Naturalmente, parlando di ciò non  potevo non menzionare il sistema produttivo della Toyota , pietra miliare di questi particolari applicazioni.
Con questo ed altri articoli che seguiranno cercherò di rappresentare  e di descrivere come la filosofia del Just in time potrebbe essere applicata in una piccola realtà come ad esempio la produzione di tavoli di legno.
Naturalmente per non essere troppo lunghi e per una facile comprensione, verranno trattate le fasi salienti della fabbricazione dei tavoli. Di seguito i processi produttivi più significativi.

  1. Segagione e stagionatura naturale
  2. Stagionatura accelerata: essiccazione in forno
  3. Stagionatura accelerata: essiccazione forzata in autoclave
  4. Riposo, rifilatura e taglio
  5. Spianatura in macchina automatica
  6. Incollaggio in blocchi
  7. Sagomatura manuale e rifinitura in macchina a controllo numerico
  8. Tornitura
  9. Preparazione delle sedi per la ferramenta di assemblaggio
  10. Tipologie di giunzioni realizzabili con “ferramenta” commerciale
  11. Assemblaggio
  12. Il processo di verniciatura

In una normale descrizione dei processi che portano alla fabbricazione di tavoli si potrebbero citare e descrivere le attività caratterizzanti ciascuna fase; se invece oltre a tutto ciò si vuol applicare la filosofia produttiva del just in time, allora si deve trattare l’argomento in modo più analitico al fine di c capire fino a che punto è giusto applicarlo e quali vantaggi potrebbe portare all’azienda.
Per semplificare il tutto prendiamo in esame una piccola realtà aziendale composta dalla Direzione (proprietaria dell’azienda), un responsabile, una segretaria e 12 operai, ciascuno per ogni processo.
L’azienda quindi risulta avere in totale 15 dipendenti compresa la Direzione.
Bisogna pensare alle fasi di produzioni suddivise in stazioni produttive; come già scritto in articoli precedenti, dividiamo l'intero ciclo produttivo in reparti ciascuno dei quali con un buffer a monte ed un buffer a valle di scorte (semilavorati). Nel caso del primo reparto della catena esso ha come buffer a monte la materia prima ossia i tronchi degli alberi; nel caso dell'ultimo reparto esso ha  a valle il prodotto finito ossia i tavoli di legno.
Immaginiamo quindi la nostra azienda di produzione di tavoli di legno come una catena produttiva con 12 stazioni quante sono le fasi del processo di produzione dei tavoli.
Iniziamo naturalmente a parlare del primo step cioè della segagione e stagionatura naturale.
Le due fasi, in una normale gestione aziendale dovrebbero essere separate ma nel nostro caso, il processo di stagionatura diventa il buffer a valle della stazione di segagione, e il buffer a monte del la stazione di Riposo, rifilatura e taglio.
Prima di addentrarci nella descrizione dei vari processi, delle loro interazioni e di tutto ciò che riguarda la catena di produzione voglio precisare alcune cose.
Sarebbe impensabile poter applicare il sistema del Just in time con la sua applicazione kanban in un'azienda di fabbricazione di tavoli senza avere un valido e concreto sistema di gestione per la qualità.
Affermo ciò in quanto per mettere a punto un tale sistema produttivo, ognuno all'interno dell'aziende deve ben sapere cosa deve fare; più semplicemente deve essere chiaro ed evidente il "chi fa cosa".
Dunque in una situazione del genere  l'azienda è dotata di un manuale qualità che descrive a grandi linee tutti processi aziendali, siano essi processi produttivi o gestionali. Inoltre l'aziende deve essersi dotata di procedure ed istruzioni operative che descrivano dettagliatamente le modalità per eseguire tutte le attività, le responsabilità, i ruoli e tutte le interazioni possibili tra persone, ruoli e processi.
Senza avere un sistema qualità eccellente non sarebbe possibile pensare di adattare la filosofia del just in time in una piccola azienda di produzione di tavoli.
La condizione necessaria ma non sufficiente per implementare un SGQ (sistema di gestione qualità) è innanzitutto il coinvolgimento di tutto il personale, ognuno nel proprio piccolo deve crederci e deve cercare di portare alla luce gli aspetti da migliorare riguardanti le attività di sua competenze. bisogna procedere verso il miglioramento continuo a piccoli passi.
La figura delegata a infondere in azienda la cultura della qualità, intesa come sistema di gestione efficace ed efficiente, è la Direzione aziendale, che ha il compito, oltre che di stabilire la Politica per la Qualità, di coinvolgere l'intero personale nel processo di miglioramento continuo.
Con queste ultime affermazioni ho voluto mettere un punto fermo ad requisito fondamentale ed indispensabile per poter procedere nell'analisi dell'applicazione del just in time.
Senza un SGQ implementato non sarebbe possibile nemmeno immaginare di portare avanti un simile progetto.
Negli articoli che seguiranno mi addentrerò alla descrizione dei processi di fabbricazione dei tavoli e di come il just in time attraverso il kanban potrebbe migliorare la loro efficienza.

Ing. Ivan Di Natale


venerdì 3 febbraio 2012

Alcuni dei vantaggi del Just in time


Nell’articolo precedente, ho trattato la tecnica del Kanban applicata alla filosofia produttiva del Just in time.
Abbiamo visto i vari meccanismi capillari che permettono ad un grande sistema produttivo di gestire pochissime scorte e produrre solamente ciò che viene richiesto dai clienti.
La filosofia del Just in time può essere applicata solamente in quelle aziende all’interno delle quali almeno un 80% del personale crede nei sistemi di gestione, ed in questo caso trattasi di Sistemi di gestione per la qualità.
Produrre attraverso un sistema perfetto qual è ad esempio quello della Toyota non è molto semplice, anzi risulta molto difficoltoso sincronizzare la linea produttiva ma soprattutto rimane difficile portare il personale aziendale ad eseguire perfettamente tutto ciò che viene riportato in procedure, istruzioni, manuali etc.
L’esempio del sistema produttivo della Toyota vuol essere solamente un modo per far notare come si possono risparmiare e come si possono ottimizzare molte delle attività aziendali.
Cito di seguito alcuni degli sprechi che possono essere evitati adottando la filosofia del Just in time:
  1. sovra-lavorazione, compiere più lavorazioni di quelle richieste dal cliente
  2. sovra-produzione, produrre più unità di quelle richieste dal cliente
  3. ri-lavorazione, compiere più volte un processo o parte di esso per eliminare errori a monte
  4. giacenza, in generale lo stock può essere definito come spreco
  5. intelletto, non utilizzare/esprimere idee migliorative/capacità degli operatori
  6. trasporto, spostamento di materiale inutile
  7. movimento, spostamento/movimento inutile compiuto dall' operatore
  8. attesa;

Per evitare però questi ultimi sprechi c’è bisogno di un’applicazione alla lettera dell’intero sistema di gestione per la qualità: ciascun operatore deve eseguire tutto ciò che gli compete così come riportato nei documenti aziendali, in tal modo ogni tassello rimane al suo posto ed il mosaico finale che si va a comporre è un sistema produttivo, snello, pratico, con ruoli e competenze definiti, che ottimizza le risorse e riduce al minimo gli sprechi.
Vedremo di seguito come potrebbe essere applicato un sistema del genere in una piccola realtà aziendale.

Ing. Ivan Di Natale

giovedì 12 gennaio 2012

Toyota - L'applicazione del Just in Time: Kanban


Nell'ultimo articolo ho riportato un esempio di applicazione dei sistemi di gestione per la qualità e di come tali realtà siano diventati primati mondiali nel settore delle moto: Honda, Suzuki, Yamaha e Kawasaki.
Prima di entrare nel merito della trattazione ossia dell'applicazione del concetto di qualità nella realtà delle aziende italiane (per lo più medio- piccole), vorrei citare un ultimo esempio molto pertinente.
Oggi vorrei parlare di un'altra multinazionale giapponese: la Toyota. (Preciso di nuovo che non sono un fautore dei modelli giapponesi, le mie sono solo considerazioni sui modelli di produzione basati sulle procedure e sui controlli di qualità).
Negli  ultimi anni abbiamo assistito ad un testa a testa tra la General Motors e la Toyota in tema di vendite; nel 2007 è avvenuto lo storico sorpasso della casa giapponese su quella americana, che successivamente si sono susseguite e vicenda.
Il successo è dovuto proprio al modello produttivo della Toyota: il Just in time.
Questo modo di produrre è stato implementato per la prima volta negli anni 20 dalla  Ford Motor Company ed era definita «dock to factory floor», ossia "dalla banchina (di ricezione) direttamente sul pavimento del reparto di produzione", senza passare attraverso il magazzino.
Negli anni 50 il just in time divenne la filosofia di produzione della Toyota che  generò il Toyota Product System .
Il sistema di produzione Toyota si basa sull'assenza di magazzino.
Fino agli anni cinquanta, la logica che muoveva le produzioni industriali era la cosìdetta "Logica Push", ossia spingere i prodotti sul mercato e fare magazzino.
Con l'introduzione del Just in time la logica dominante, nella produzione, divenne quella pull, cioè è il mercato a richiedere le quantità di prodotto finito, quindi i sistemi produttivi, devono necessariamente produrre solo ciò che è richiesto. Il magazzino, nella logica pull, scompare.  
I giapponesi della Toyota, eliminarono le scorte della produzione e di prodotti finiti producendo solo ciò che veniva richiesto in un dato momento dal mercato.
L'applicazione specifica del Just in time nel mondo Toyota si chiama  "Kan Ban" che in giapponese significa "cartellino".  Questo  sistema di produzione a "logica pull"  permetteva di produrre senza giacenze in magazzino.
Il meccanismo è abbastanza semplice: il sistema produttivo, viene diviso in stazioni, in mezzo alle quali, si trovano  buffer di prodotti semilavorati. Pensiamo alla produzione di automobili, il prodotto finito è l'automobile stessa ed all'interno del sistema di produzione, tra una stazione e l'altra si trovano i pezzi semilavorati da assemblare.
Il kanban, indicante la tipologia del materiale usato per una lavorazione, è apposto su un contenitore che una volta vuotato viene rifornito. Il flusso, in tempo reale, dell'approvvigionamento, evita gli stock di magazzino e i costi derivanti.
Ipotizzando, un sistema produttivo molto semplificato, si potrebbe immaginare un layout composto da n. stazioni  ciascuna con un buffer a valle ed un buffer a monte. L'ultima stazione del sistema produttivo, a valle ha i suoi prodotti finiti, che nel caso Toyota, sempre rendendo tutto più semplificato, sono le automobili.
Immaginiamo che il sistema, composto dalle stazioni, dai buffer, dai macchinari, dal personale, si trovi al tempo zero dopo una lunga pausa ed  è pronto per iniziare a produrre.
L'ultima stazione, quindi, ha a valle il suo buffer composto da un certo numero di auto finite e perfettamente funzionanti; ipotizziamo che ci siano 10 auto.
A questo punto arriva un ordine da un concessionario che ha bisogno di 3 auto da vendere; dopo che il titolare del concessionario ha ritirato le sue 3 auto a valle dell'ultima stazione produttiva ne rimangono 7.
Il personale si accorge che nel buffer a valle mancano 3 auto e quindi avvia la produzione dell'ultima stazione per ripristinare la scorta di 10 auto. Per assemblare le 3 auto hanno bisogno di semilavorati che andranno a prelevare dal buffer della stazione a monte.
Il prelievo avviene con il seguente meccanismo, ogni stazione ha dei buffer a monte e a valle,  a monte ha dei contenitori vuoti ( di qualsiasi natura, carrelli vuoti, scatole etc.) attraverso il cartellino (Kan Ban ) ordina il numero di pezzi che occorrono per ripristinare il buffer a valle di 3 unità di auto.
L'ordine del numero di pezzi, quindi arriva alla stazione a monte dell'ultima che provvede ad inviare immediatamente i pezzi necessari all'ultima stazione. Il buffer della stazione quindi si è svuotato di certo numero  ed il personale della stazione avvia quindi la produzione per ripristinare il livello del buffer.
Esistono 3 tipi di cartellini kanban:
  • KANBAN DI PRODUZIONE: indica il numero di prodotti che devono essere approntati per rimpiazzare quanto ritirato dalle Spedizioni
  • KANBAN DI RITIRO: indica il numero di pezzi da rimuovere da una stazione a monte per fornire una a valle
  • KANBAN DI SEGNALAZIONE: indica il numero di pezzi che devono essere prodotti in una stazione a monte per rimpiazzare quanto ritirato da una stazione a valle
Nella figura seguente (che non si riferisce esattamente al settore automotive ma aiuta  a capire il sistema), possiamo vedere l'ultima stazione con a valle il reparto spedizioni, ed a monte due stazioni produttive (Fresatura e foratura).
Quando arrivano gli ordini che devono essere spediti, il personale del reparto spedizioni mette all'interno dei carrelli A e B (due prodotti distinti) i rispettivi cartellini (Kanban) che indicano esattamente le quantità che gli occorrono dall'ultima stazione.


 Fig. 1

L'ultima stazione produttiva (nella figura sottostante assemblaggio) inizia così a produrre per rimpiazzare le scorte mancanti. E' avvenuto uno scambio di carrelli tra il reparto spedizioni e l'ultima stazione assemblaggio, ma anche tra l'ultima stazione (assemblaggio) e le precedenti, (fresatura e foratura). Il tutto è ben visibile nella seguente figura:



 Fig. 2


Riassumendo quindi, il reparto spedizioni effettua la spedizione relativa all'ordine che gli è arrivato, ha inviato i carrelli vuoti contenenti i Kanban che recano le quantità da produrre. Il reparto spedizioni scambia i carrelli vuoti con quelli pieni dell'ultima stazione, la quale vedendo il proprio buffer a valle diminuire inizia a produrre per rimpiazzare le scorte mancanti.
L'ultima stazione a sua volta invia i suoi carrelli vuoti a monte (contenenti i cartellini con le quantità da produrre) ali due reparti che la precedono (fresatura e foratura) i quali inviano alla loro stazione a valle (Assemblaggio: ultima stazione) i carrelli contenti i loro prodotti semilavorati che occorrono per l'assemblaggio e quindi la produzione dei prodotti A e B.
Forse dopo tutta questa minuziosa descrizione potrebbe sorgere il dubbio sulla relazione tra sistema produttivo della Toyota e Sistemi di gestioni per la qualità.
Il dubbio è presto sciolto perchè l'esempio sopra citato rappresenta un fiore all'occhiello di sistema di gestione; un simile meccanismo può essere implementato solamente con una cultura della qualità ben diffusa in azienda.
Per produrre attraverso il sistema dei Kanban c'è bisogno di una conoscenza e di un pieno rispetto di tutti i manuali, in primis quello della qualità, ma soprattutto è necessario che tutto il personale agisca secondo quanto prescritto dalle procedure aziendale, e tenga traccia, di tutto ciò che avviene all'interno dell'organizzazione.
Riprenderemo quest'ultimo concetto nel prossimo articolo.

Ing. Ivan Di Natale
Obiettivo Qualità Consulting

lunedì 2 gennaio 2012

Migliorare con la Qualità: Customer Satisfaction


Nei precedenti articoli ho citato spesso la crisi economica che stiamo vivendo,cercando di estrapolare, per quanto possibile i fattori positivi che in qualche modo possano spingere il sistema verso una direzione di miglioramento.
Tra i vari lati positivi avevo individuato il famoso  "Made in Italy", inteso come l'intero sistema italiano con tutta la creatività e tutto l'ingegno che ci contraddistingue.
Infatti, i nostri prodotti, le nostre aziende, sono conosciute in tutto il mondo e per ogni settore economico detengono un primato nello scacchiere internazionale.
Spesso si sente dire che i nostri prodotti sono migliori degli altri perchè sono di qualità.
Ecco vorrei iniziare a commentare questo termine: Qualità.
Non a caso scrivo a proposito di questo argomento, sono un ingegnere gestionale, laureato presso l'ateneo di Roma Tor Vergata e da diversi anni mi occupo di qualità.
Iniziai nel lontano 2003 con uno stage ed una tesi presso uno stabilimento dell'Eridania, precisamente in uno zuccherificio.
Rimasi affascinato dalla storia della qualità, naturalmente i primi sistemi di gestione con annessa certificazione nacquero negli Stati Uniti e in breve tempo espatriarono in Giappone; ma non voglio soffermarmi sulla storia in quanto ci sono molte fonti in giro che possono raccontare meglio di me dove nacque il concetto di qualità e come si sviluppò nel corso del tempo.
Studiando le varie tesi e le varie applicazioni dei sistemi di gestione nelle industrie, mi imbattei in un caso curioso che mi fece capire l'importanza del concetto di qualità.
Prima del 1950 e quindi prima della guerra mondiale in Europa  venivano commercializzate solamente moto costruite nei paesi paesi europei. Con il secondo conflitto bellico, che vide coinvolto anche il Giappone, il popolo nipponico ebbe modo di interagire più frequentemente con l'Europa e con i suoi mercati.
A quel tempo le case costruttrici più famose di moto erano, la Ducati, la Motoguzzi, la Triumph, e la maggior parte dei consumatori quindi acquistava i modelli di queste marche. Le moto erano sì competitive, robuste , potenti ma avevano anche qualche difetto tra cui i prezzi troppo alti.
A questo punto entrarono di scena le case giapponesi, cito le più famose, Honda, Suzuki, Yamaha e kawasaki. Premetto che non sono un fautore delle marche giapponesi. Dal Giappone esse mandarono degli emissari in Europa per studiare i gusti e gli orientamenti dei consumatori del vecchio continente. é da qui che venne fuori il concetto di "Customer Satisfaction". I nipponici non fecero altro che intervistare gli appassionati di moto e cercare di capire quali fossero le loro esigenze e le loro preferenze rispetto alle due ruote. La morale della storia è che in breve tempo i paesi europei iniziarono ad importare i nuovi modelli giapponesi con il doppio della potenze ed ad un prezzo molto inferiore.
Basta comparare i prezzi e le prestazioni dei modelli di moto europei o americani con quelli giapponesi e ci si accorge che ad un prezzo molto basso, le marche del sol levante, forniscono modelli più potenti, più prestanti e spesso anche più belli di quelli europei.

La storia citata poc'anzi vuol essere d'esempio di come utilizzare lo strumento della  qualità nella sua accezione più completa di customer satisfaction. Più avanti, nelle prossime pubblicazioni, illustrerò come, le aziende italiane, siano esse, piccole, piccolissime, medie, grandi o artigiani possono migliorare i propri processi e fornire al pubblico prodotti e servizi che occupino grandi fette di mercato.

Ing. Ivan Di Natale

martedì 4 ottobre 2011

Pianificare un Sistema di gestione per la Qualità

Per costruire il proprio Sistema di Gestione per la Qualità (SGQ) l'organizzazione dovrebbe:
Individuare i processi da attuare affinchè il Sistema di Gestione sia applicato in modo corretto.
Determinare la giusta sequenza dei processi e le interazioni tra un processo e l’altro.
Determinare i criteri e i metodi per applicare e gestire questi processi.
Individuare i modi per garantire il flusso di informazioni occorrente all’alimentazione e verifica dei processi.
Definire i metodi per misurare, controllare e analizzare questi processi, in modo che essi diano i risultati previsti e li diano sempre meglio.
Quanto scritto sopra è deve essere esplicitato in regole comportamentali descritte in Procedure Operative (PGQ), che per certi aspetti particolari si articolano in Istruzioni di Lavoro (IL) o anche Istruzioni Operative (IOP) e sono corredate di Moduli standard per le attività che richiedono la registrazione o una gestione sistematica dei dati. Tali moduli standard dimostrano effettivamente che il Sistema di gestione è applicato e funziona.
Principi Guida e Obbiettivi
La Direzione aziendale deve stabilire i principi che guidano l'implementazione di un Sistema di gestione per la Qualità (SGQ) ed ancora deve definire gli obiettivi strategici da raggiungere nel tempo.Un esempio di principi guida ed obiettivi potrebbero essere i seguenti:
1. La gestione delle risorse umane, basata sul coinvolgimento e la formazione, è il primo fattore per il successo dell'organizzazione. Il coinvolgimento si attua con il lavoro di gruppo e la comunicazione interna in modo che ciascuno conosca l’importanza del suo ruolo e del suo contributo alla qualità del prodotto e servizio fornito; la formazione avviene mediante partecipazione a convegni, corsi e seminari sia interni che esterni, visita di fiere e, per i nuovi arrivati, periodi di tirocinio mediante affiancamento nel lavoro con colleghi più esperti.
2. L'azienda (organizzazione) si prefigge di ottenere la certificazione del proprio SGQ secondo la norma UNI EN ISO 9001:2008. (questo potrebbe essere un obiettivo fondamentale)
3. La qualità in tutti i suoi aspetti è responsabilità di ciascun componente dell'organizzazione. Tale responsabilità è tutt’uno con quelle specifiche di mansione, e per questo occorre che ciascuno inquadri le diverse attività che si stanno svolgendo nello Studio come elementi del flusso di processi che in esso ha luogo.
4. Tutte le richieste/osservazioni trasmesse dal mercato devono essere vagliate, valutate e trasformate in piani di sviluppo, che partano da una chiara definizione delle specifiche di prodotto, cioè della nostra risposta tecnica alle esigenze del Cliente. Quando richiesto occorre inoltre un servizio di assistenza durante la realizzazione delle opere che soddisfi il Cliente per tempestività ed efficacia.
5. Tutti i servizi e/o materiali e/o attrezzature devono essere approvvigionati da fornitori opportunamente qualificati e alle migliori condizioni di consegna ed esecuzione; vanno inoltre controllati per mantenere la qualità del prodotto uscente ai livelli richiesti.
6. L'azienda deve perseguire il miglioramento continuo attraverso il controllo e la misura dell’efficienza dei processi e l’analisi di adeguati indicatori della prestazione aziendale e della soddisfazione dei Clienti e del nostro personale.

Ing. Ivan Di Natale

Il concetto di Qualità in azienda

La qualità del prodotto sta diventando uno dei fattori più significativi per quanto riguarda le decisioni del cliente. Questo vale sia che il compratore sia una massaia, un grosso gruppo industriale o un Ente statale d'acquisti.
Riconoscere ciò e tenerlo in debita considerazione nella programmazione e nella gestione commerciale, costituisce uno dei maggiori impegni direzionali dei nostri tempi.
Le considerazioni essenziali da fare a tale proposito sono tre.
La prima riguarda il fatto che il mercato moderno, radicalmente cambiato, riscontra nella qualità del prodotto un fattore concorrenziale che si affianca al prezzo. In avvenire ci saranno sempre più strategie di affari che
sottolineeranno la necessità di un livello di qualità molto superiore all'abbastanza buono; le strategie future esigeranno infatti livelli di qualità superiori e prodotti senza inconvenienti (Allo stato attuale a causa dei noti fenomeni recessivi, in qualche caso si sta verificando una attenuazione se non una flessione di questa tendenza). Nei mercati attuali non c'è scarsità di prodotti, pertanto la esclusiva presenza e la «produzione per la produzione» non hanno più lo stesso valore di una volta: attualmente conta la prestazione superiore.
In secondo luogo bisogna tener presente che, per ottenere le riduzioni dei costi, è necessario ricorrere alle tecnologie più avanzate e le prestazioni ottenute sono sempre più funzione della qualità dei macchinari.
La terza ed ultima considerazione scaturisce dalle precedenti poiché è necessario sottolineare che, per effetto delle ragioni su esposte, i costi della qualità sono aumentati.
Da queste necessità è sorto un nuovo importante concetto che costituisce attualmente uno dei maggiori impegni delle direzioni generali e tecniche. Tale concetto è il «Controllo Totale della Qualità». Esso è basato sul principio che per ottenere una qualità reale ed effettiva, il controllo deve iniziare con la programmazione e la progettazione del prodotto e concludersi soltanto quando è stato consegnato al cliente un prodotto esente da inconvenienti di funzionamento, ed esso cliente ne resta soddisfatto.
Chiediamoci ora perché è essenziale per un'azienda avere un obiettivo di qualità.
Questa domanda suscita spesso risposte complesse e molteplici che fanno capo ai mercati, alla concorrenza, all'immagine dell'azienda ecc., ma raramente viene fornita la più semplice e naturale delle risposte: perché la qualità di un oggetto è la ragione per la quale l'oggetto stesso è acquistato.
E infatti, chi comprerebbe una matita se non per tracciare linee, disegni o scritture che siano?
Eppure la possibilità di tracciare linee con una data intensità, per un determinato tempo ecc. è proprio una prerogativa della qualità della matita stessa.
Pertanto nell'offrire la qualità, un'azienda non offre altro che ciò che dice di offrire e cioè le caratteristiche del prodotto per cui è pagata; in definitiva non offre altro che la garanzia di una funzione o di un servizio entro precisi limiti.
Questo concetto che a prima vista può sembrare banale e semplicistico richiede di essere approfondito e chiarito per essere compreso appieno.
Infatti, la qualità di un oggetto trova piena identificazione nelle caratteristiche fisiche, funzionali, estetiche ecc. e nella loro precisa delimitazione quantitativa e temporale.
Ciò non vuol dire necessariamente che un oggetto di buona qualità debba avere una o più caratteristiche a livello eccellente, bensì in misura tale da consentire in maniera completa l'impiego per cui è stato venduto per un tempo minimo determinato; così sono prodotti egualmente validi, dal punto di vista della qualità, l'automobile utilitaria dal costo di qualche centinaia di migliaia di lire e la fuori serie valutata parecchi milioni, se offrono le prestazioni pubblicizzate dal costruttore.
Pertanto tutte le considerazioni che si fanno per dare un valore alla qualità, traggono significato dal sopra esposto concetto elementare e ne costituiscono la esplicitazione e la traduzione in termini quantitativi.
Sembrerebbe pertanto, alla luce di quanto detto, che chi sa produrre debba necessariamente fornire prodotti di qualità; sembrerebbe cioè che la qualità sia un fatto meramente tecnologico; ma ciò è vero solo in parte, infatti, perché un prodotto sia di qualità, è necessario che chi lo produce abbia un'esperienza ed una preparazione adeguate, ma ciò in genere non è sufficiente, poiché gli sforzi dei tecnici portano a risultati scadenti se non coadiuvati da una precisa politica aziendale e da una adeguata organizzazione.
La politica aziendale deve mirare alla scelta degli obiettivi di qualità adatti al mercato o ai
mercati che rientrano nei propri obiettivi di vendita, in altre parole deve adattare le proprie strutture di qualità alle esigenze del mercato; ciò fatto deve creare nella propria organizzazione una sensibilità al livello di qualità ritenuto ottimale per quel mercato.
Ciò si ottiene essenzialmente con una adeguata struttura organizzativa.
Esistono diverse forme organizzative del controllo qualità che adesso passeremo in esame, ma un principio deve essere salvato: il controllo della qualità sia esso organizzativamente un ufficio, un servizio o una direzione, deve avere, nell'organizzazione aziendale, lo stesso livello degli acquisti e della produzione.
Sono infatti questi due gruppi che normalmente fronteggiano il controllo qualità, avendo interessi con esso contrastanti, è perciò importante che in caso di divergenza di vedute ci si possa rivolgere come pari grado al livello supervisivo sovrastante.
È chiaro infatti, che i reparti produttivi abbiano interesse ad avere un numero di scarti il più basso possibile, per poter rispettare le scadenze stabilite nella consegna dei lotti e rientrare nei costi stabiliti per ogni pezzo prodotto; questo fenomeno è ancora più marcato se la lavorazione è organizzata a cottimo, cioè se gli operai sono pagati in ragione dei pezzi buoni prodotti.
In una buona organizzazione della qualità i reparti di produzione devono trovare nel controllo qualità un ente di collaborazione che permetta di individuare tempestivamente i difetti e che risalendo alle cause, blocchi i problemi sul nascere, non un ente di controllo che si occupi solo di fermare la produzione quando le cose non vanno.
Più complessa è invece la posizione degli acquisti nei confronti del collaudo, in quanto i contratti di acquisto si basano su specifiche emesse dagli uffici tecnici e di progettazione in cui non sempre vengono precisate le modalità secondo le quali i particolari debbano essere collaudati.
Inoltre anche in questo caso, come in quello della produzione esiste un interesse particolare degli acquisti che tendono a chiudere con forniture tempestive e corrette i loro contratti.
Esiste però un aspetto del dialogo acquisti-controllo qualità che lo rende particolarmente interessante e costruttivo per l'azienda, esso è costituito da tutte quelle azioni che tendono a individuare, valutare, classificare i fornitori e soprattutto dialogare con essi per potere avere una conoscenza delle esigenze reciproche sempre migliore.
In questo lavoro, fondamentale per la qualità dell'azienda in quanto ogni fornitore è funzionalmente un reparto della stessa, occorre tutta la collaborazione possibile tra questi due gruppi che devono svolgere azioni simbionti tendenti a stimolare le capacità del fornitore tenendone sotto controllo la qualità e la costanza delle forniture.
Un altro gruppo strettamente collegato con l'attività del controllo qualità è quello commerciale (vendite o marketing), in quanto è quello che tasta il polso del cliente e ne riceve le reazioni più immediate sia in relazione ai costi che alla qualità del prodotto, pertanto può costituire un utile interlocutore per la definizione della qualità ottimale da tenere sul mercato.
Inoltre non è da trascurare l'aspetto amministrativo del controllo della qualità, che come vedremo meglio in seguito, richiede una stretta collaborazione con i reparti contabili e con i centri elettronici di elaborazione dati.
Concludendo si può dire che la qualità non è un obiettivo che l'azienda può perseguire solo attraverso il servizio del controllo qualità, ma bensì attraverso tutte le funzioni organizzative che contribuiscono ciascuna attraverso la loro attività a creare o a conservare il livello progettato di qualità.

Ing. Ivan Di Natale
P.S. Ricordiamo che è possibile scaricare il documento completo in pdf cliccando sul link sottostante:


Dati registrati dal 15/04/2011