Toyota - L'applicazione del Just in Time: Kanban

Nell'ultimo articolo ho riportato un esempio di applicazione dei sistemi di gestione per la qualità e di come tali realtà siano diventati primati mondiali nel settore delle moto: Honda, Suzuki, Yamaha e Kawasaki.

Prima di entrare nel merito della trattazione ossia dell'applicazione del concetto di qualità nella realtà delle aziende italiane (per lo più medio- piccole), vorrei citare un ultimo esempio molto pertinente.

Oggi vorrei parlare di un'altra multinazionale giapponese: la Toyota. (Preciso di nuovo che non sono un fautore dei modelli giapponesi, le mie sono solo considerazioni sui modelli di produzione basati sulle procedure e sui controlli di qualità).

Negli  ultimi anni abbiamo assistito ad un testa a testa tra la General Motors e la Toyota in tema di vendite; nel 2007 è avvenuto lo storico sorpasso della casa giapponese su quella americana, che successivamente si sono susseguite e vicenda.

Il successo è dovuto proprio al modello produttivo della Toyota: il Just in time.

Questo modo di produrre è stato implementato per la prima volta negli anni 20 dalla  Ford Motor Company ed era definita «dock to factory floor», ossia "dalla banchina (di ricezione) direttamente sul pavimento del reparto di produzione", senza passare attraverso il magazzino.

Negli anni 50 il just in time divenne la filosofia di produzione della Toyota che  generò il Toyota Product System .

Il sistema di produzione Toyota si basa sull'assenza di magazzino.

Fino agli anni cinquanta, la logica che muoveva le produzioni industriali era la cosìdetta "Logica Push", ossia spingere i prodotti sul mercato e fare magazzino.

Con l'introduzione del Just in time la logica dominante, nella produzione, divenne quella pull, cioè è il mercato a richiedere le quantità di prodotto finito, quindi i sistemi produttivi, devono necessariamente produrre solo ciò che è richiesto. Il magazzino, nella logica pull, scompare.  

I giapponesi della Toyota, eliminarono le scorte della produzione e di prodotti finiti producendo solo ciò che veniva richiesto in un dato momento dal mercato.

L'applicazione specifica del Just in time nel mondo Toyota si chiama  "Kan Ban" che in giapponese significa "cartellino".  Questo  sistema di produzione a "logica pull"  permetteva di produrre senza giacenze in magazzino.

Il meccanismo è abbastanza semplice: il sistema produttivo, viene diviso in stazioni, in mezzo alle quali, si trovano  buffer di prodotti semilavorati. Pensiamo alla produzione di automobili, il prodotto finito è l'automobile stessa ed all'interno del sistema di produzione, tra una stazione e l'altra si trovano i pezzi semilavorati da assemblare.

Il kanban, indicante la tipologia del materiale usato per una lavorazione, è apposto su un contenitore che una volta vuotato viene rifornito. Il flusso, in tempo reale, dell'approvvigionamento, evita gli stock di magazzino e i costi derivanti.

Ipotizzando, un sistema produttivo molto semplificato, si potrebbe immaginare un layout composto da n. stazioni  ciascuna con un buffer a valle ed un buffer a monte. L'ultima stazione del sistema produttivo, a valle ha i suoi prodotti finiti, che nel caso Toyota, sempre rendendo tutto più semplificato, sono le automobili.

Immaginiamo che il sistema, composto dalle stazioni, dai buffer, dai macchinari, dal personale, si trovi al tempo zero dopo una lunga pausa ed  è pronto per iniziare a produrre.

L'ultima stazione, quindi, ha a valle il suo buffer composto da un certo numero di auto finite e perfettamente funzionanti; ipotizziamo che ci siano 10 auto.

A questo punto arriva un ordine da un concessionario che ha bisogno di 3 auto da vendere; dopo che il titolare del concessionario ha ritirato le sue 3 auto a valle dell'ultima stazione produttiva ne rimangono 7.

Il personale si accorge che nel buffer a valle mancano 3 auto e quindi avvia la produzione dell'ultima stazione per ripristinare la scorta di 10 auto. Per assemblare le 3 auto hanno bisogno di semilavorati che andranno a prelevare dal buffer della stazione a monte.

Il prelievo avviene con il seguente meccanismo, ogni stazione ha dei buffer a monte e a valle,  a monte ha dei contenitori vuoti ( di qualsiasi natura, carrelli vuoti, scatole etc.) attraverso il cartellino (Kan Ban ) ordina il numero di pezzi che occorrono per ripristinare il buffer a valle di 3 unità di auto.

L'ordine del numero di pezzi, quindi arriva alla stazione a monte dell'ultima che provvede ad inviare immediatamente i pezzi necessari all'ultima stazione. Il buffer della stazione quindi si è svuotato di certo numero  ed il personale della stazione avvia quindi la produzione per ripristinare il livello del buffer.

Esistono 3 tipi di cartellini kanban:

• KANBAN DI PRODUZIONE: indica il numero di prodotti che devono essere approntati per rimpiazzare quanto ritirato dalle Spedizioni
• KANBAN DI RITIRO: indica il numero di pezzi da rimuovere da una stazione a monte per fornire una a valle
• KANBAN DI SEGNALAZIONE: indica il numero di pezzi che devono essere prodotti in una stazione a monte per rimpiazzare quanto ritirato da una stazione a valle

Nella figura seguente (che non si riferisce esattamente al settore automotive ma aiuta  a capire il sistema), possiamo vedere l'ultima stazione con a valle il reparto spedizioni, ed a monte due stazioni produttive (Fresatura e foratura).

Quando arrivano gli ordini che devono essere spediti, il personale del reparto spedizioni mette all'interno dei carrelli A e B (due prodotti distinti) i rispettivi cartellini (Kanban) che indicano esattamente le quantità che gli occorrono dall'ultima stazione.

 Fig. 1

L'ultima stazione produttiva (nella figura sottostante assemblaggio) inizia così a produrre per rimpiazzare le scorte mancanti. E' avvenuto uno scambio di carrelli tra il reparto spedizioni e l'ultima stazione assemblaggio, ma anche tra l'ultima stazione (assemblaggio) e le precedenti, (fresatura e foratura). Il tutto è ben visibile nella seguente figura:

 Fig. 2

Riassumendo quindi, il reparto spedizioni effettua la spedizione relativa all'ordine che gli è arrivato, ha inviato i carrelli vuoti contenenti i Kanban che recano le quantità da produrre. Il reparto spedizioni scambia i carrelli vuoti con quelli pieni dell'ultima stazione, la quale vedendo il proprio buffer a valle diminuire inizia a produrre per rimpiazzare le scorte mancanti.

L'ultima stazione a sua volta invia i suoi carrelli vuoti a monte (contenenti i cartellini con le quantità da produrre) ali due reparti che la precedono (fresatura e foratura) i quali inviano alla loro stazione a valle (Assemblaggio: ultima stazione) i carrelli contenti i loro prodotti semilavorati che occorrono per l'assemblaggio e quindi la produzione dei prodotti A e B.

Forse dopo tutta questa minuziosa descrizione potrebbe sorgere il dubbio sulla relazione tra sistema produttivo della Toyota e Sistemi di gestioni per la qualità.

Il dubbio è presto sciolto perchè l'esempio sopra citato rappresenta un fiore all'occhiello di sistema di gestione; un simile meccanismo può essere implementato solamente con una cultura della qualità ben diffusa in azienda.

Per produrre attraverso il sistema dei Kanban c'è bisogno di una conoscenza e di un pieno rispetto di tutti i manuali, in primis quello della qualità, ma soprattutto è necessario che tutto il personale agisca secondo quanto prescritto dalle procedure aziendale, e tenga traccia, di tutto ciò che avviene all'interno dell'organizzazione.

Riprenderemo quest'ultimo concetto nel prossimo articolo.

Ing. Ivan Di Natale

Obiettivo Qualità Consulting

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